□ 梁 亮    本報記者 孫中杰 宋曉霞

    “過去采用事后分析、過程倒推的方式，通過抽檢和市場反饋發(fā)現(xiàn)質量問題，再進行分析解決。這樣做一是無法實現(xiàn)質量的過程控制，亡羊補牢，管理被動；二是生產線較長，影響質量的因素很多，無法快速準確地找出問題，管理效率大打折扣；三是產品最終質量雖然正常，但過程中存在隱患卻不能發(fā)現(xiàn)。”鄭州卷煙廠質量管理部主任顧亮向記者介紹道：“現(xiàn)在，應用統(tǒng)計過程控制（SPC）技術不僅實現(xiàn)了產品生產全過程質量控制，還起到了全員參與的管理效果。”

    據(jù)介紹，質量管理解決方案（QMAX）管理平臺是應用SPC技術，把生產過程各重點工序中涉及的多個關鍵指標參數(shù)，通過數(shù)據(jù)采集，以紅黃綠三色波形圖呈現(xiàn)在信息終端，每個崗位員工都可隨時觀察各項數(shù)據(jù)的變化，參與質量管理。以水分為例，每間隔1分鐘便提取一次數(shù)據(jù)，在圖上繪制出一個點，多個點的連接線代表水分高低趨勢。操作工可根據(jù)相應處理流程對圖中顯示情況采取相應措施。如點落在綠色的區(qū)域代表一切正常，在黃色區(qū)域則代表可能存在問題需要查看，在紅色區(qū)域則表示出現(xiàn)了影響質量的情況，需要停機檢查或報告。

    為配合QMAX系統(tǒng)使用，鄭州卷煙廠質量管理部門制定了《預警報警處理流程》和《免責流程》。當出現(xiàn)質量波動時系統(tǒng)自動彈出對話框，顯示應該進行的流程，操作工便可根據(jù)提示直接進行操作，不用再浪費時間、耗費精力查找問題和考慮如何處理，確保在最短的時間內做出正確的處理，使質量缺陷造成的影響控制在最低。同時，制定了質量控制的3級預警制度，針對不同質量問題明確了從操作工、工藝員、質檢員到質量調度、中層管理人員的職責，以及應該在規(guī)定的時間要求內采取哪些措施，使每個質量缺陷從發(fā)現(xiàn)到解決再到建立長效機制形成管理閉環(huán)，各崗位之間工作接口平滑、流程順暢，極大提高了質量管理的效率和工作質量。

    為了能更好地利用這些數(shù)據(jù)，鄭州卷煙廠在原有系統(tǒng)功能基礎上開發(fā)出缺陷經驗庫模塊。“相同的質量缺陷在不同的班次、不同的人、不同的時間可能會產生不同的處理方法，這就會造成質量控制存在差異。缺陷經驗庫很好地解決了這個問題，實現(xiàn)了質量管理從人工經驗向科學決策的轉變。”參與系統(tǒng)開發(fā)設計的質管員鮑文華道出了缺陷經驗庫的實際意義。

    據(jù)了解，運用SPC技術進行質量管控以來，市場抽檢合格率均達到了100%。尤其是2009年在國家局市場抽檢中，獲得4個100分的好成績，卷煙質量標準差也由原來的23毫克降低到目前的19毫克左右。《中國質量報》